redukcja kosztów sprężonego powietrza

Zużycie energi w procesie produkcji i użytkowania sprężonego powietrza wymaga analiz ze względu na duży potencjał oszczędności. Optymalizacja pracy instalacji sprężonego powietrza jest jednym z podstawowych działań stanowiących audyt energetyczny przedsiębiorstwa. Poprawę efektywnościu uzyskujemy poprzez obniżenie ciśnienia, redukcję nieszczelności oraz wybór odpowiedniego sytemu sterowania i regulacji. Produkcja sprężonego powietrza powinna być oparta zarówno na aktualnych jak i na przyszłych wymaganiach dotyczących poboru sprężonego powietrza a parametry dobrane na poziomie nie wyższym od potrzeb.

Gdzie można zaoszczędzić na sprężonym powietrzu

Koszty energii są głównym składnikiem enonomicznym pracy instalacji. Stanowią około 80% kosztu całkowitego eksploatacji. Z ogromną uwagą należy dobierać system regulacyjny. Idealnie jest gdy pełna wydajność sprężarki dopasowana jest do poboru zrównoważonego. Popularną metodą regulacji jest płynne dostosowywanie prędkości obrotowej do zapotrzebowania. Pobór mocy jest wtedy praktycznie proporcjonalny do prędkości obrotowej i wydajności. 

Korzystne może być zainstalowanie małej sprężarki, przystosowanej do tego niewielkiego poboru, jeżeli podczas weekendów i zmian nocnych potrzebna jest niewielka ilość sprężonego powietrza. Warto przemyśleć czy cały proces produkcyjny powinien być obsługiwany z jednej sprężarkowni, czy też sieć powinna być podzielona na różne poziomy ciśnień. 

Zużycie powietrza

Pobór, mający miejsce na skutek nieszczelności, zużycia sprzętu, procesów ubocznych lub nieprawidłowego wykorzystania sprężonego powietrza można ograniczyć dzięki kontrolom i przeglądom instalacji. W większości instalacji istnieją pewne nieszczelności, które generują straty i z tego powodu winny być eliminowane. Ich rozmiar sięga często 10 – 15% całkowitej wydajności sprężonego powietrza. Przecieki są proporcjonalne do wartości ciśnienia roboczego i dlatego jedną z metod ograniczenia przecieków jest naprawa nieszczelnego sprzętu i obniżenie ciśnienia roboczego. 

Ciśnienie robocze sprężonego powietrza

Wysokie ciśnienie oznacza duży pobór energii. Przy spadku ciśnienia spowodowanym zbyt małym systemem rurowym lub zapchanymi filtrami koszty za względu na konieczność pokonania dodatkowych oporów, drastycznie wzrastają. Wzrost ciśnienia roboczego o 1 bar powoduje wzrost poboru powietrza o 6%. Nie zawsze możliwe jest wprowadzenie dużych ograniczeń ciśnienia, ale często realne jest obniżenie ciśnienia o 0,5 bar. Może to pozwolić na kilkuprocentowe oszczędności. Obniżenie ciśnienia roboczego tylko o 0,3 bar zmniejsza przecieki o 4%. 

Systemy regulacji sprężonego powietrza

Zastosowanie nowoczesnego centralnego systemu sterowania pozwala na optymalną pracę centrali sprężarek w różnych warunkach roboczych przy jednoczesnej poprawie elastyczności i bezpieczeństwa pracy.
Dobór właściwej metody regulacji pozwala na zmniejszenie poboru energii poprzez obniżenie ciśnienia w systemie oraz na optymalizację wykorzystania każdej maszyny w instalacji. Jednocześnie wzrasta niezawodność co zmniejsza niebezpieczeństwo nieplanowanego przestoju. Poza tym sterowanie centralne pozwala na zaprogramowanie automatycznego ograniczenia ciśnienia w całym systemie np. podczas pracy w nocy i w czasie weekendów.

Odzyskiwanie energii z produkcji sprężonego powietrza

Nadwyżka energii pochodząca z instalacji sprężarkowej może zostać odzyskana i skierowana do innych instalacji. Dobrze zaprojektowany system odzyskiwania energii zwraca się w okresie kilku lat. Najwyższą efektywność uzyskujemy zwykle w przypadku instalacji chłodzonych cieczą, jeżeli chłodziwo może być przyłaczone bezpośrednio do poboru ciepła.